Бережливое производство на российском заводе Как научиться работать в стиле "Тойоты"? Заводы "Тойота" по всему миру производят более 9 млн единиц техники за год. Они работают технично и красиво, все процессы быстрые, а служащие умиротворённые. Давайте посмотрим, как перенести признаки японского производства на российский завод. Мы покажем на своём примере, а вы примеряйте наш опыт на своё производство. Посетить завод Тойота Эффективнее всего сначала заразиться красотой работы, а потом воссоздать её на своём заводе. Я был в Японии дважды. И оба раза ради "Тойоты". Первые выводы были такие: Рабочие не спешат. Рассматривают детали, аккуратно закручивают гайки, медленно вставляют стёкла в автомобиль. При этом гид рассказывает, что в год "Тойота" реализует 4-5 млн автомобилей только в Японии. Чистота как в больнице. Служащие работают в белых перчатках - как хирурги. Это выглядит естественно и даже непонятно, откуда может быть грязь. Рабочие делают по одной детали и сразу передают на следующий этап. Никакого производства впрок и на чёрный день. Сколько нужно - столько и сделано. У каждой детали есть своё место - в ящике или коробке одного из стеллажей. Перепутать одну деталь с другой невозможно, потому что у каждой есть подпись, индекс и QR-код. О том, как улучшить производство, думают сами рабочие. Их мнение важно и высоко ценится. Самые полезные рациональные предложения исходят именно от рабочих. Это были признаки бережливого производства. Простые и на первый взгляд совершенно неисполнимые. Как вообще после этого работать на заводе, если он не "Тойота"? Перевести дух и поговорить Дальше нужно набраться терпения - российский завод не станет "Тойотой", ему нужен свой путь. Чтобы не грузить рабочих новыми правилами, мы решили начать с рацпредложений. Начальник производства постоянно общался с рабочими - спрашивал, что неудобно делать, а что наоборот. Какая работа сейчас кажется сложной и как её упростить. Где было бы лучше хранить детали, из-за чего случается брак и ещё множество вопросов о производственном процессе. Разговорить рабочих было не легко, но начальник производства не унывал. Каждый день он общался с рабочими разных участков, задавал вопросы и просил рабочих высказать их честное мнение. И действительно, предложения работников были полезны. Они отличались от принципов "Тойоты", но отлично подходили на родном заводе. Не делать брак Дальше обратились к другой проблеме - брак. Рабочий делал сразу по 100-200 деталей, быстро, почти на автомате. Он профессионал, но мог допустить погрешность в первой заготовке, и эта погрешность повторялась в следующих 99 деталях. Что ещё хуже - на следующем этапе этот брак могли принять. Нехорошо, конечно, а что делать? "Не принимай брак, не делай брак, не передавай брак" - такой лозунг появился в цехах. С того момента рабочий не строгает по 100 деталей, а делает одну и сразу передаёт дальше. Он ждёт, пока не потребуется вторая деталь. Кажется, что это простой. На деле никакого простоя нет, следующую деталь просят почти сразу - работа только ускорилась. Разложить всё по местам В цехах появились полки с подписями. А рабочим предложили хотя бы ради эксперимента класть все инструменты на свои места. Уже через неделю это не нужно было контролировать - сейчас каждый на заводе сам себе мерчендайзер. Знает, что куда убрать и где это потом найти. Всё, как мама в детстве говорила - куда положил, там и ищи. Занять позиции Для каждого станка есть своя идеальная позиция для работы. Когда люди конструируют оборудование, они рассчитывают, откуда человек будет управлять техникой. Поэтому подойти к станку сбоку, чтобы наскоро отшлифовать деталь - опасно, неудобно, долго и малоэффективно. Следующим шагом к бережливому производству в "АлтайСтройМаш" была разметка. На полу появились жёлтые направляющие и заштрихованные зоны возле станков - место работы. Рабочим не нужно рассматривать станок, чтобы определить удобное положение - достаточно посмотреть под ноги. Убрать лишнее Лишнего было много - тонны мусора и временные склады. Мусор сразу вывезли с территории завода, и не стали закупать новое сырьё, когда оно закончилось на складе. Склада не стало - теперь там можно работать. Сырьё впрок больше не закупается, и даже то, что нужно купить для поступивших заказов, не сразу поступает на завод. Часть сырья продолжает храниться у поставщика, пока рабочие не будут готовы его обрабатывать. Посмотреть на результат Производительность завода "АлтайСтройМаш" возросла в 3 раза. На заводе расчищено 500 м2 площади - используется для экспериментального производства. Рабочие вносят около 100 рацпредложений в месяц. Большая часть реализуется. Процент брака сократился с 5% до 0,8%. Время производства стационарной линии сократилось с 3-х недель до 8-х дней. Мы довольны внедрением принципов бережливого производства и продолжаем работу в этом направлении. Посмотрите фото до и после внедрения в нашем блоге. Вы хотите сделать своё производство газобетона бережливым? Задавайте нам вопросы, делитесь опытом. Эта тема стоит обсуждений.
