Бережливое производство

Тема в разделе "Особенности оборудования АСМ", создана пользователем Алексей Бурдовицын, окт 30, 2017.

  1. Алексей Бурдовицын

    Алексей Бурдовицын Генеральный Директор Команда форума

    Бережливое производство на российском заводе
    Как научиться работать в стиле "Тойоты"?


    Заводы "Тойота" по всему миру производят более 9 млн единиц техники за год. Они работают технично и красиво, все процессы быстрые, а служащие умиротворённые.

    Давайте посмотрим, как перенести признаки японского производства на российский завод. Мы покажем на своём примере, а вы примеряйте наш опыт на своё производство.

    Посетить завод Тойота
    Эффективнее всего сначала заразиться красотой работы, а потом воссоздать её на своём заводе.

    Я был в Японии дважды. И оба раза ради "Тойоты".

    1.jpg

    2.jpg

    Первые выводы были такие:
    1. Рабочие не спешат. Рассматривают детали, аккуратно закручивают гайки, медленно вставляют стёкла в автомобиль. При этом гид рассказывает, что в год "Тойота" реализует 4-5 млн автомобилей только в Японии.

    2. Чистота как в больнице. Служащие работают в белых перчатках - как хирурги. Это выглядит естественно и даже непонятно, откуда может быть грязь.

    3. Рабочие делают по одной детали и сразу передают на следующий этап. Никакого производства впрок и на чёрный день. Сколько нужно - столько и сделано.

    4. У каждой детали есть своё место - в ящике или коробке одного из стеллажей. Перепутать одну деталь с другой невозможно, потому что у каждой есть подпись, индекс и QR-код.

    5. О том, как улучшить производство, думают сами рабочие. Их мнение важно и высоко ценится. Самые полезные рациональные предложения исходят именно от рабочих.
    Это были признаки бережливого производства. Простые и на первый взгляд совершенно неисполнимые. Как вообще после этого работать на заводе, если он не "Тойота"?

    Перевести дух и поговорить
    Дальше нужно набраться терпения - российский завод не станет "Тойотой", ему нужен свой путь.

    Чтобы не грузить рабочих новыми правилами, мы решили начать с рацпредложений. Начальник производства постоянно общался с рабочими - спрашивал, что неудобно делать, а что наоборот. Какая работа сейчас кажется сложной и как её упростить. Где было бы лучше хранить детали, из-за чего случается брак и ещё множество вопросов о производственном процессе.

    Разговорить рабочих было не легко, но начальник производства не унывал. Каждый день он общался с рабочими разных участков, задавал вопросы и просил рабочих высказать их честное мнение. И действительно, предложения работников были полезны. Они отличались от принципов "Тойоты", но отлично подходили на родном заводе.

    Не делать брак

    3.jpg

    Дальше обратились к другой проблеме - брак. Рабочий делал сразу по 100-200 деталей, быстро, почти на автомате. Он профессионал, но мог допустить погрешность в первой заготовке, и эта погрешность повторялась в следующих 99 деталях.

    Что ещё хуже - на следующем этапе этот брак могли принять. Нехорошо, конечно, а что делать?

    "Не принимай брак, не делай брак, не передавай брак" - такой лозунг появился в цехах.

    С того момента рабочий не строгает по 100 деталей, а делает одну и сразу передаёт дальше. Он ждёт, пока не потребуется вторая деталь. Кажется, что это простой. На деле никакого простоя нет, следующую деталь просят почти сразу - работа только ускорилась.

    Разложить всё по местам

    4.jpg

    В цехах появились полки с подписями. А рабочим предложили хотя бы ради эксперимента класть все инструменты на свои места. Уже через неделю это не нужно было контролировать - сейчас каждый на заводе сам себе мерчендайзер. Знает, что куда убрать и где это потом найти.
    Всё, как мама в детстве говорила - куда положил, там и ищи.

    Занять позиции

    5.jpg

    Для каждого станка есть своя идеальная позиция для работы. Когда люди конструируют оборудование, они рассчитывают, откуда человек будет управлять техникой. Поэтому подойти к станку сбоку, чтобы наскоро отшлифовать деталь - опасно, неудобно, долго и малоэффективно.

    Следующим шагом к бережливому производству в "АлтайСтройМаш" была разметка. На полу появились жёлтые направляющие и заштрихованные зоны возле станков - место работы.
    Рабочим не нужно рассматривать станок, чтобы определить удобное положение - достаточно посмотреть под ноги.

    Убрать лишнее

    6.jpg

    Лишнего было много - тонны мусора и временные склады. Мусор сразу вывезли с территории завода, и не стали закупать новое сырьё, когда оно закончилось на складе.
    Склада не стало - теперь там можно работать.

    Сырьё впрок больше не закупается, и даже то, что нужно купить для поступивших заказов, не сразу поступает на завод. Часть сырья продолжает храниться у поставщика, пока рабочие не будут готовы его обрабатывать.

    Посмотреть на результат
    1. Производительность завода "АлтайСтройМаш" возросла в 3 раза.
    2. На заводе расчищено 500 м2 площади - используется для экспериментального производства.
    3. Рабочие вносят около 100 рацпредложений в месяц. Большая часть реализуется.
    4. Процент брака сократился с 5% до 0,8%.
    5. Время производства стационарной линии сократилось с 3-х недель до 8-х дней.
    Мы довольны внедрением принципов бережливого производства и продолжаем работу в этом направлении. Посмотрите фото до и после внедрения в нашем блоге.

    Вы хотите сделать своё производство газобетона бережливым?
    Задавайте нам вопросы, делитесь опытом. Эта тема стоит обсуждений.